Urządzenia do kruszenia i mielenia: praktyczny przewodnik po zakładach produkujących proszki mineralne

Urządzenia do kruszenia i mielenia znajdują się na samym początku niemal każdej firmy zajmującej się proszkami mineralnymi. Niezależnie od tego, czy zakład dostarcza wapień do pieca cementowego, przygotowuje baryt do płuczki wiertniczej, czy też przetwarza kalcyt w wypełniacz do farb, wielkość dostarczanej skały i stopień rozdrobnienia wychodzącego proszku decydują o tym, ile pieniędzy przyniesie ta operacja. Po latach budowy linii do mielenia zaobserwowaliśmy, że doskonałe złoża są zatrzymywane przez źle dobrany sprzęt, a skromne złoża zamieniają się w stałe zyski dzięki dobrze zaprojektowanemu obwodowi.

W tym przewodniku omówiono, czym właściwie zajmują się te obiekty, w jaki sposób główne wyposażenie jest ze sobą spasowane oraz praktyczne wybory, które pozwalają utrzymać pełną wydajność linii proszkowej, zamiast kuśtykać podczas napraw awaryjnych.

Co właściwie robią urządzenia do kruszenia i mielenia

Kruszenie i mielenie są często wymieniane jednym tchem, chociaż pełnią różne zadania. Kruszenie redukuje duże skały z przodka kamieniołomu do rozmiarów, które młyn może bezpiecznie obsłużyć. Mielenie powoduje dalsze rozdrobnienie cząstek, aż do momentu uwolnienia cennych minerałów z skały płonnej lub uzyskania proszku o takim stopniu rozdrobnienia, za jaki klient jest skłonny zapłacić.

W przetwarzaniu rudy prawdziwym celem nie są po prostu mniejsze cząstki; jest to dysocjacja użytecznego minerału ze skały płonnej. Nadmierne mielenie marnuje energię i tworzy zbyt wiele drobnych cząstek, podczas gdy niedostateczne mielenie pozostawia zablokowane cząstki, których żaden dalszy proces nie jest w stanie odzyskać. Dlatego dobrze zaprojektowany obwód przesuwa możliwie największą redukcję rozmiaru na etap kruszenia, zgodnie z branżową zasadą większego kruszenia, a mniej mielenia, ponieważ kruszenie skały w przeliczeniu na tonę jest znacznie tańsze niż jej mielenie.

W praktyce obiekt zazwyczaj działa etapowo:

• Kruszenie wstępne zmniejsza grubość urobku do kilkuset milimetrów.
• Kruszenie wtórne i trzeciorzędowe zmniejsza je dalej do kilkudziesięciu milimetrów, tworząc stabilny wsad do młyna.
• Mielenie przenosi ten surowiec do produktu końcowego, zwykle o wielkości od 60 do 600 mesh.

Sprzęt tworzący kompletny obiekt

System mielenia to nigdy nie tylko młyn. Jest to łańcuch biegnący od podajnika do gotowego silosu proszku, w którym każde ogniwo musi pasować do sąsiadów. Ogólnie rzecz biorąc, instalacja dzieli się na sekcję kruszenia, sekcję mielenia i systemy pomocnicze, które zapewniają obu elementom oddychanie.

Poniższa tabela przedstawia ogólny obraz typowego projektu proszku mineralnego; rzeczywiste liczby zależą od materiału, wymaganej wydajności i docelowego rozdrobnienia.

Poza samym młynem do systemów pomocniczych zaliczają się klasyfikatory, odpylacze workowe, wentylatory odśrodkowe, przenośniki taśmowe lub podnośniki kubełkowe oraz elektryczny system sterowania. Klasyfikator decyduje, które cząstki mogą opuścić obwód, a które powrócą w kolejnym przejściu, więc tak naprawdę jest strażnikiem czystości produktu. Odpylacz utrzymuje warsztat w granicach środowiskowych, odzyskując proszek, który w przeciwnym razie zostałby utracony.

Wybór odpowiedniego młyna do materiału

Niezależnie od branży, warunki surowców do mielenia minerałów zwykle mieszczą się w tym samym przedziale: twardość w skali Mohsa poniżej 7, zawartość wilgoci poniżej 6 procent oraz brak zawartości substancji łatwopalnych i wybuchowych. Rozdrobnienie końcowe można zwykle regulować w zakresie od 0,25 mm do 0,023 mm, co odpowiada w przybliżeniu 60 do 600 mesh. W tym zakresie wybór młyna zależy głównie od twardości, wilgotności i potrzebnych ton na godzinę.

Materiały takie jak ruda żelaza, ruda miedzi, ruda manganu, boksyt, żużel, żużel hartowany wodą i czerwony szlam zwykle wymagają ciągłego mielenia z dużą wydajnością, gdzie decydującym czynnikiem jest zużycie energii. Młyn pionowy łączy mielenie i klasyfikację w jednej obudowie, co zazwyczaj obniża jednostkowe zużycie energii i zmniejsza zajmowaną powierzchnię w porównaniu ze starszymi obwodami młynów kulowych.

Młyn pionowy serii LYH1008 Młyn pionowy serii LYH1008 to nowy typ sprzętu przeznaczonego do absorpcji zagranicznej technologii. Mieli materiał (0-15 MM) na obracającej się tarczy szlifierskiej poprzez walcowanie... Zobacz produkt →

Kiedy celem jest najdrobniejszy proszek o wąskim rozkładzie wielkości cząstek, obraz się zmienia. Konstrukcja rolek pierścieniowych tworzy wiele warstw szlifierskich pomiędzy rolkami a pierścieniem, a dzięki inteligentnemu sterowaniu prędkość posuwu i ustawienia klasyfikatora można regulować w czasie rzeczywistym. W przypadku kaolinu, barytu i talku jest to często różnica pomiędzy stabilną wydajnością 600 mesh a linią, która zatrzymuje się w celu regulacji przy każdej zmianie.

Inteligentny młyn walcowy z pionowym pierścieniem nowego typu serii LYH996 W dziedzinie przetwarzania najdrobniejszych proszków, w obliczu coraz większych wymagań w zakresie najdrobniejszych proszków, tradycyjne urządzenia do przetwarzania najdrobniejszych proszków są trudne do ... Zobacz produkt →

Jest też młyn, który nigdy nie schodził ze sceny. Czteralalcowy młyn wahadłowy Raymonda jest używany do przerobu wapienia, kalcytu, dolomitu, gipsu, bentonitu, skalenia, kwarcu i długiej listy innych minerałów niemetalicznych. Prosta konstrukcja mechaniczna, łatwa konserwacja i tolerancja na zróżnicowane posuwy sprawiają, że jest to domyślny wybór, gdy projekt wymaga sprawdzonej maszyny z łatwymi do zdobycia częściami.

Młyn wahadłowy Raymond LYH998 Inteligentny młynek Raymond nowego typu serii LYH998 to najnowszy typ frezarki, oparty na szerokiej współpracy z głównymi uniwersytetami i uczelniami, dr... Zobacz produkt →

Żadna maszyna nie jest najlepsza w każdych warunkach. Szczera odpowiedź zależy od Twojej twardości, wilgotności, docelowej grubości i godzin pracy, dlatego zadajemy te pytania przed rekomendacją modelu.

Energia, kurz i kontrola: dobre funkcjonowanie obiektu

Wybór odpowiedniego sprzętu to dopiero połowa pracy. Tym, co odróżnia jeden obiekt od drugiego, jest sposób działania systemu i sposób jego monitorowania. Większość nowoczesnych linii pracuje obecnie pod całkowicie podciśnieniem: ciśnienie wewnątrz obwodu utrzymuje się poniżej atmosferycznego, więc pył jest zatrzymywany w systemie, zamiast uciekać przez kołnierze, drzwiczki inspekcyjne i punkty przesyłu. Właściwe wykonanie tej czynności oznacza czystszy warsztat, mniej problemów związanych z bezpieczeństwem i znacznie mniej pracy dla odpylacza.

W naszym doświadczeniu wielokrotnie pojawia się kilka praktycznych kwestii:

• Dopasuj objętość powietrza wentylatora do oporu systemu; zbyt duży wentylator spala energię elektryczną w każdej godzinie zmiany.
• Traktuj workownię jak sprzęt procesowy, a nie akcesoria i konserwuj worki i zawory pulsacyjne zgodnie z harmonogramem.
• Korzystaj z automatycznego monitorowania obciążenia młyna, prędkości klasyfikatora i temperatury łożysk, aby operatorzy dostrzegli problem, zanim stanie się on przestojem.
• Prowadź rejestry zużycia energii i stopnia rozdrobnienia i pozwól, aby dane decydowały, kiedy naprawdę potrzebna jest regulacja.

Od pojedynczych maszyn do pełnych linii: co oznacza dostawa EPCM

Gdy wydajność wzrośnie, projekt przestaje być zakupem fabryki i staje się linią, którą należy uruchomić zgodnie z harmonogramem. EPCM, czyli zarządzanie inżynierią, zaopatrzeniem i budową, obejmuje dokładnie ten cykl: projektowanie procesu, wybór sprzętu, zakupy, wskazówki dotyczące instalacji na miejscu i uruchomienie.

Przenoszenie rudy ze składu do zapieczętowanego worka wymaga większej liczby kroków, niż większość ludzi się spodziewa. Biorąc za przykład typową linię szlifierską Raymond, przepływ od rozdrabniania do pakowania pokazuje, ile decyzji należy podjąć wspólnie, a nie pojedynczo.

Doświadczenie w dostawie ma tutaj znaczenie. Blisko 100 energooszczędnych linii mielących dostarczonych klientom z branży metalurgii i górnictwa nauczyło nas czegoś o zmienności paszy, klimacie i lokalnych warunkach zasilania, czego nie pokazuje żaden rysunek.

Praktyczna lista kontrolna przed inwestycją

Niezależnie od tego, czy planujesz nową instalację do kruszenia i mielenia, czy modernizujesz istniejącą, na te pytania warto odpowiedzieć przed podpisaniem umowy:

1. Jaki to materiał, jaka jest jego twardość w skali Mohsa i zawartość wilgoci?
2. Jaka jest wielkość przychodzącego surowca i wymagane rozdrobnienie końcowe?
3. Jaka wydajność jest potrzebna na godzinę i rok?
4. Jakie miejsce, zasilanie i warunki kontroli zapylenia panują na miejscu?
5. Kto jest odpowiedzialny za projekt procesu, a kto zajmuje się instalacją i uruchomieniem?

Odpowiedz szczerze na te pytania, a zakład kruszenia i mielenia przestanie być numerem w budżecie i stanie się przewidywalną, rentowną linią produkcyjną. To w końcu jedyny środek, który ma znaczenie długo po tym, jak zespół start-upowy wróci do domu.